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注塑成型原理及注塑过程介绍

2021年06月27日 柳州机械设备网

注塑成型原理及注塑过程介绍

注塑成型(或称注塑成型)是将塑料在注塑机的加热桶中加热熔化,然后用柱塞或往复螺杆将熔体推入闭合模具的型腔中的方法。它不仅可以以高生产率生产高精度、高质量的产品,而且可以加工多种用途广泛的塑料,因此注塑成型是塑料加工中重要的成型方法之一。

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注塑机的基本功能:

注塑是通过注塑机实现的。注塑机的基本功能有:1。将塑料加热至熔融状态;2。向熔体施加高压,熔体被喷射以填充模腔。

注塑成型工艺/设备

热塑性塑料的注塑成型操作通常是通过塑化进行的。充模。压实和冷却等。使用的设备是注塑机。注塑模具及辅助设备(如物料烘干等。).

注塑装置:

注塑装置主要在注塑机过程中塑化。测量。注塑、保压和加料等。螺杆注塑装置应用广泛,它是由螺杆塑化和注塑柱塞合二为一而成。

本质上应该叫同轴往复多杆注塑装置。工作时,料斗内的塑料靠自身重量落入加热桶内,通过螺杆的转动,塑料沿螺旋槽向前移动。此时物料在加热桶外被加热器加热,同时内部有剪切产生的热量,温度上升变成熔融状态。

随着物料在加热桶前端的储存,这些物料产生的反作用力(背压)将螺杆向后推,用限位开关限制其向后的量。当螺杆退回到一定位置时,螺杆停止转动,从而一次确定(计量)注塑量。

模具中的材料冷却后,一旦取出产品,模具再次关闭,注塑过程开始。此时,注塑装置的液压缸(注塑缸)向螺杆施加力,螺杆在高压下变成射出杆,其前端的熔体从喷嘴注塑到模具中。

螺杆注塑装置由螺杆、料筒、喷嘴和驱动装置组成。注塑螺杆一般分为进料、压缩和计量三个阶段。压缩比为2~3,长径比为16~18。当熔体从喷嘴喷出时,由于加压熔体上的注塑力害怕反作用力,一部分熔体会通过螺杆的螺旋槽流回后方。为了防止这种现象,在螺杆的末端安装了一个止回阀。对于硬聚氯乙烯,使用锥形螺钉头。

桶是装螺丝的部分,由耐热材料制成。由耐高压钢制成。在桶的外围安装电热线圈阵列,对桶内的物料进行加热,用热电偶控制温度,使塑料具有合适的温度。

喷嘴是连接料筒和模具的过渡部件,其上安装有独立的加热环,因为它是直接影响塑料熔融状态的重要部件。通常,开口喷嘴用于低粘度聚(单一胺)的注塑成型。使用针阀喷嘴。

驱动螺杆的旋转可以是电机或液压电机,螺杆的往复运动是通过液压实现的。

以注塑装置为特征的注塑机参数如下:注塑量是指每次注塑到模具中的最大数量,可以用注塑聚苯乙烯熔体的质量或注塑熔体的体积来表示;注塑压力是指注塑过程中施加在注塑筒横截面上的压力;注塑速度是指注塑过程中螺杆的移动速度。

模具夹紧装置

除了完成模具的开合动作外,合模装置的主要任务是以足够的力抵抗注塑到模具中的熔体的高压来锁紧模具。别让它打开。

无论夹紧机构是机械式、液压式还是液压机械式,开模和合模都应灵活、准时、快速、安全。根据工艺要求,开合模必须有缓冲功能,合模时模板运行速度要先快后慢,开模时要先慢后慢。从而防止模具和产品受损。

在成型过程中,为了保持模具闭合而施加在模具上的力称为夹紧力,其值应大于型腔压力和零件(包括流道)投影面积的乘积。模腔中的平均压力通常在20到45兆帕之间。

由于合模力的小心线反映了注塑机所成型产品的尺寸,所以注塑机的最大合模力往往用来表示注塑机的规格,但合模力与注塑量之间也有大致成正比的关系。但锁模力的表达式不能直接反映注塑产品的体积,使用也不方便。世界上很多厂商都是用锁模力/等效注塑体积来表示注塑机的规格。对于注塑量,为了对不同的机器有一个共同的比较标准,规定了重复注塑压力为100兆帕时的理论注塑量,即当量注塑量=理论注塑量*额定注塑压力/100兆帕。

电子控制系统

注塑机液压控制系统主要分为常规液压控制系统、伺服控制系统和比例控制系统。。由于液压系统的复杂性,本文以比例阀油路系统为例来说明其概况。该系统的特点是油路系统中有控制流量的比例元件(电磁比例流量阀或电磁比例流量换向阀、电磁比例压力阀)。

通过外部电模拟信号和磁力的比例作用,可以控制阀芯的开启量或阀芯的弹簧力来控制系统流量或压力,从而达到喷射速度、螺杆速度、开闭速度和喷射压力。保持压力。螺钉扭矩。注塑座推力。弹射力。模具保护压力采用单级、多级或无级控制。